?　　鋁型材生產(chǎn)廠家鋁型材加工退火分為板帶材退火和箔材退火。退火的目的：消除冷加工硬化以便繼續(xù)進(jìn)行軋制或深度加工；控制產(chǎn)品的狀態(tài)和性能；清除軋制油，提高表面質(zhì)量。

　　根據(jù)生產(chǎn)能力和規(guī)模，鋁材退火爐分為單體退火和退火爐群組成的退火生產(chǎn)線，退火生產(chǎn)線一般由幾臺退火爐、復(fù)合裝卸料車、爐外料臺、冷卻室(有些爐子帶旁路冷卻器)組成。爐體采用大風(fēng)量風(fēng)機(jī)對鋁材進(jìn)行循環(huán)加熱，爐內(nèi)的導(dǎo)流裝置可有效保證氣流均勻的通過鋁材，使之加熱均勻，加熱器采用頂裝整體式結(jié)構(gòu)、拆裝、維修很方便。
　　爐門開閉采用氣動壓緊式或機(jī)械傳動升降式，運(yùn)行平穩(wěn)，密封性好。爐子的排油煙系統(tǒng)可有效地去除鋁材表面的油膜，調(diào)節(jié)爐內(nèi)的壓力。這種爐子的裝料量一般為10～50t。

　　鋁材退火爐是鋁型材加工熱處理中最廣泛采用的設(shè)備。隨著技術(shù)的發(fā)展和對產(chǎn)品質(zhì)量要求的提高，對鋁材的退火提出了更高的要求，如退火產(chǎn)品的外形質(zhì)量、性能指標(biāo)的一致性?！　?br>
　　外形質(zhì)量包括起皮、氣泡、油斑、氧化腐蝕、表面光潔度等。內(nèi)在質(zhì)量包括力學(xué)性能、晶粒度、各向異性等方面。除退火工藝和設(shè)備外，產(chǎn)品退火以前的加工歷史，如配料成分、熔鑄工藝、冷加工率等，對退火產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量也有重要影響。

　　為了提高退火產(chǎn)品的質(zhì)量，在爐膛氣氛、爐溫控制、爐型等方面需要采取改進(jìn)措施。

　?、賹δ承┨厥庖蟮耐嘶甬a(chǎn)品，可采用氧和水分含量極微的保護(hù)性氣體作為退火爐氣氛，以防止軋制油分子在揮發(fā)過程中裂解，產(chǎn)生碳?xì)浠衔锛坝坞x的微小碳粒，在產(chǎn)品表面產(chǎn)生油斑；同時可減少表面氧化膜的厚度，使產(chǎn)品退火以后基本保護(hù)原有的金屬光澤。

　　在使用保護(hù)性氣體時，先將爐加熱到150℃左右，裝料后充入保護(hù)性氣體進(jìn)行洗爐，然后升溫。在升溫期間，產(chǎn)品表面油膜揮發(fā)，并從排煙口排出，同時補(bǔ)充保護(hù)性氣體，以維持爐膛正壓。待油膜全部揮發(fā)后，進(jìn)行高溫加熱和保溫，使產(chǎn)品在較短時間內(nèi)再結(jié)晶，然后降溫出爐。

　?、谡婵胀嘶鹗潜容^新的鋁型材加工退火技術(shù)，可以防止軋制油分子裂解、氧化和聚合，在真空退火時，先將爐子抽到一定的真空度，然后加熱，在加熱過程中需要充入少量保護(hù)性氣體用于驅(qū)除油氣，減輕真空泵的負(fù)荷，并加速熱量的對流傳遞。

　　在冷卻開始階段，需要充入比正常運(yùn)行更多的保護(hù)性氣體使?fàn)t膛保持微負(fù)壓或正壓，通過對流風(fēng)機(jī)和冷卻器快速將爐子冷卻下來。真空退火爐的密封要求嚴(yán)，真空泵容量大，對設(shè)備的要求較高，一般用于電解電容器的高純鋁箔退火。